1.试切法

从以上分析可知：虽然自动数控车床设备我们可以通过返回基准点来确定刀具基准点的坐标，也可以通过测量来确定工件的位置和机床的坐标，但是在建立了工件坐标系之后，与机床坐标系没有接触。数控系统仍然相互独立，既不知道工件在机床中的位置，也不知道刀具在机床中的位置，也不能确定它们的相互位置。这样，就需要试切法。试切方法是手动将机床返回基准点，在卡盘上夹紧工件毛坯，测量D（工件直径）和L（工件伸出量）3爪卡盘距离，启动机床，手动对刀（以90°外车刀为例）。步：轻轻触碰车刀刀尖和刀杆端面至对刀位置，然后在Z方向离开车刀，在X方向离开车刀，记录CRT动态坐标值Z；第二步：将车刀尖和棒料外圆轻轻触碰刀具设置，然后X方向不移动，Z方向退出车刀，记录CRT动态坐标值X；第三步：计算刀具补偿值（Ll，L2）。将公式计算替换为计算L2和L1的值。

自动数控车床将刀具补偿值（L1，L2）输入数控系统。刀具补偿值输入数控系统后，刀具轨迹自动修正。试验切削法也可用于多刀具加工。其他刀具的对刀过程相同。将每个刀具的刀具偏置值输入相应的刀具偏置寄存器，进行数控系统补偿。也可以使用个刀具的刀具位置作为基点，并使用剩余刀具的刀具位置与个刀具的偏差作为补偿值。用上述方法对刀是使每一刀具的刀尖与外母线的交点和工件的端面相接触，并以此交点为基准计算每一刀具的刀具偏移量。采用试切法对刀时，精密对刀方法为：手动对刀时，用1刀转动工件试件端面和外圆，试件伸出卡盘长度L和试切外圆直径D。降低进给速度，使刀具与工件的接触程度尽可能均匀，可以有效提高试切对刀精度。采用试切法对刀的优点是不需要专用工具对刀，操作人员只需按常规操作，简单、快速、相对正确有效。

2.其它工具的对刀方法

自动数控车床厂家对于配有多个刀具的普通车床，每个刀具之间也存在位置偏差。如果尝试用试切削法逐个确定刀具补偿值，必然会造成精度下降，效率低、耗时长。用接触式对刀工具对刀时，先对刀标准，再用试切法对刀标准。其它刀具相对于标准刀具的刀具补偿值由数控系统计算得到，由对刀仪的传感器获得。从而确定每个刀具相对于工件的刀具补偿值。接触式对刀工具的刀距值设定与手动对刀方法的区别在于，它能自动捕捉信息，计算刀距值并存储。简单地说，接触式对刀的对刀原理是确定不同对刀装置之间的对刀位置。数控系统计算位置补偿值（刀具补偿值）并存储刀具补偿值。过程。

3.结语

没有自动对刀装置的普通车床加工零件时，一般采用实体切削法对刀。在刀尖加工零件时，输入所用刀具的几何尺寸（刀具长度补偿），然后测量加工零件的实际尺寸，以修改刀具几何补偿值和加工零件的程序。，效率低，不利于实现自动化处理。有对刀装置的普通车床操作人员可根据工艺要求对刀。加工零件时，对刀装置收到信号后，机床立即停止运动，信号反馈给数控系统。系统自动发送几何补偿中的测量值，操作者可以根据测量值修改相应的零件加工程序。分析了普通车床接触式对刀器存在的技术问题，介绍了对刀器位置偏差的概念介绍及原因分析，介绍了确定对刀补偿值的方法。希望能对提高普通车床加工精度的效率起到更大的作用。